模具温度不仅决定制品何时能够脱模，还会影响表面光泽、熔接线、结晶程度、收缩率和残余应力。模温过低时，熔体前沿快速冻结，薄壁和远端难以复制，容易出现流痕、哑光、明显熔接线或内应力；模温过高能够改善表面和熔接强度，却会延长冷却时间，并可能增加结晶材料的后收缩。调机时应根据树脂类型、产品壁厚、外观等级和尺寸要求设置模温，而不能为了缩短周期一味降低冷却水温。

冷却是否均匀往往比平均模温更重要。动模与定模、型芯与型腔、浇口附近与流动末端若存在明显温差，产品两侧收缩不同，就会产生弯曲、扭转和局部凹陷。检查时应确认水路连接方向、流量、压差和结垢情况，并记录实际进出水温，而不是只看温控机设定值。对于深腔、细长型芯和厚壁筋位，可考虑独立水路、隔水片、喷泉管或高导热镶件，使热量从局部热点及时带走。

确定冷却时间时，可逐步缩短时间并观察顶出后的立即变形、放置后尺寸、顶针印和粘模情况。产品刚能取出并不代表冷却已经足够，特别是半结晶材料和厚壁件，内部仍可能较热，出模后继续收缩或被机械手夹持变形。对尺寸关键产品，应规定测量前的调湿或静置时间，并比较不同冷却条件下的二十四小时尺寸变化。若尺寸波动来自水温或流量变化，提高保压通常无法根治。

模温方案还要与注射速度和保压配合。提高模温后，浇口封闭时间可能延长，需要重新验证保压时间；降低模温后，原来的切换点和速度又可能造成压力上升。连续生产中应监控冷却水温、模具表面温度和周期稳定性。若某一区域长期靠超长冷却仍无法控制翘曲，应审查产品壁厚、浇口位置、纤维取向和水路设计。必要时还要确认螺杆塑化是否均匀，因为熔体温差也会转化为不同区域的冷却收缩差。