ドライブ・アンド・レバース・コアでは、機器のレトロフィッターによって対処する最初のソリューションは、既製のモデルを選択するものではありませんが、電力、速度削減ボックス、許されたバック圧力、回転速度、および材料の負荷を確認します。 このステップは、後続のスパイラル径、構造および材料グレードがよく設立されたかどうかを決定します。

古いマシンのアップグレードは、システムマッチングを無視する最も簡単です。 新しいネジは、古いドラム、ドライブ、ブレーキ、加熱、ノズル、旅行や金型の制御のニーズと互換性があります。 任意のビルドアップ, スピードアップや材料のアップグレードは、まず、ステータスクオを測定する必要があります, その後、単一の交換かどうかを決定します, 可塑化コンポーネントのアップグレードまたはユニットの完全なレトロジェクション. 実際の条件に変換されるわずかな値を計算します。 マシンは、多くの場合、他の原材料を使用するときに密度によって変更されるべきゲル重量の参照としてPSを使用しています。 製品の重量は、メインコース、トラフィックの分離、合理的なバッファに追加する必要があります。 ねじの直径が大きいほど、理論的な容量が大きいが、同じ油圧圧力かサーボ システムの下の単位区域ごとの注入の圧力は低下し、エアロゾルの小さい量の測定の決断はまた可変的であるかもしれない。

技術的なコミュニケーションは会うべき3つのタイプの目的、望ましい改善および受諾可能区別します。 機器やネジの決定のためにアイテムのハード境界を満たす必要があります。そして、許容項目はコストと期限を制御するのに役立ちますが、改善項目は標準と専門プログラムの比較に使用されます。 これは、スクリューのすべての要件を積み重ねることを避け、クライアントが各構成の実際の値を理解するのが容易になります。 ここで議論の焦点は、電気、速度削減ボックス、許可されたバック圧力、速度回転および材料の負荷、顧客の現在の生産条件に対応し、機械サンプルの最大値に限定されない必要があります。

プロジェクトは、販売、設計、プロセスおよび顧客の参加の評価と、継続的かつピークの推定に基づいて進めることができます。 メカニカルインターフェイスが一致したかどうか、標準と専門的なプログラムを選択するか、受諾データを提供したかどうか、クライアントが仮定したかどうか、入力データの完全性に焦点を当てた評価。

上記の手順が無視されている場合、最も一般的な結果は、構造アップグレード後のリアレンジャーの必要性が古いマシンの容量を超える可能性があることです。 問題は、多くの場合、測定時間の不安定性、不十分な応力残留物、緩衝漂流、未溶、黒い斑点、色差または摩耗および涙の増加の試験段階で現れます。 温度、背部圧力および回転速度の連続的な増加は現物を一時的に改善するかもしれませんが、せん断熱、物質的な低下および装置負荷を高めるかもしれません。

最終的に、プログラムは電流、ねじれ警報および可塑性時間によって判断されるべきです。 結果が標準を満たしていない場合、各調整と結果は、原材料、機器、金型、プロセス、ネジで5方向に記録され、同時に複数のパラメータを変更することにより、原因判断の損失を回避します。 情報が一時的に不完全である場合、事前選択範囲と確認するリストが提供される場合がありますが、最終的な約束を考慮するべきではありません。 顧客が電気、速度減少箱を記入した後の構成の凍結は、材料の背部圧力、回転および負荷は誤った順序を減らすことができ、同じ版のデータの生産、テスト、取付けおよび販売を促進します。