予防メンテナンスでは、アフターセールスとターミナルプラントは、最初はオフザシェルフモデルの選択ではなく、生産、材料、外部、ギャップ、可塑化時間、エネルギー消費の識別に対処することです。 このステップは、後続のスパイラル径、構造および材料グレードがよく設立されたかどうかを決定します。

プログラムの有効性は、同じ材料、金型、試験方法で検証する必要があります。 サイズおよび材料のレポートに加えて、時間測定、緩衝位置、圧力カーブ、温度、プロダクト重量、出現および周期性はまた、明確な受け入れの窓と記録されるべきです。 データの配信は、紛争を削減し、その後のレプリケーションを容易にします。 技術的なコミュニケーションは会うべき3つのタイプの目的、望ましい改善および受諾可能区別します。 機器やネジの決定のためにアイテムのハード境界を満たす必要があります。そして、許容項目はコストと期限を制御するのに役立ちますが、改善項目は標準と専門プログラムの比較に使用されます。 これは、スクリューのすべての要件を積み重ねることを避け、クライアントが各構成の実際の値を理解するのが容易になります。

顧客情報は、製品や金型、原材料、プラットフォーム、プロセスの目的と既存の問題の5つのグループに分解されることが推奨されます。 単一の重量、流路、洞窟の数、壁厚さおよび出現のレベルのプロダクト端の丸太;供給ストックの端のレコーダー数の比率、溶ける指、詰物、炎-抑制および改装;トン数、電圧、ねじ直径、最高の旅行、注入圧力および可塑化のターミナル ログ。 すべてのデータはソースされ、顧客によって明白、物理的、測定されるか、または推定されます。 本紙の焦点は、製造、材料、外装、ギャップ、可塑化時間、およびお客様の現在の生産条件に対応し、機械サンプルの最大値に限定されないエネルギー消費に及ぼすものです。

本プロジェクトの文脈では、「トンまたは時間ごとの点検の周期」の考えを使用することを提案します。 まず、利用可能なデータが選択をサポートしているかどうかを判断し、減力剤、圧力および可塑化の量を計算し、最終的には、ネジの幾何学、フロントエンドコンポーネントおよび材料処理について議論します。 標準的な式がウィンドウを覆うことができれば、優先順位は標準的な構成に与えられるべきです;取り替えが重要な程度に遅れれば増加されたダウンタイムの損失の危険はまだ存在します、熱心な構造が提案される前に、高められた費用、受渡し時間および予想される利点の徴候と。

シーンの主な危険性は、交換が深刻な不十分だったときにダウンタイムロスを増加させるだろうということでした。 ねじから得られるかどうかの問題は、まず、乾燥、加熱リング、熱電圧、ノズル、リバーシブルリング、摩耗およびプロセスパラメータの材料ドラムおよび変化の破損から除外されるべきです。 除外の使用は、コンポーネントの直接交換よりも信頼性が高く、また、売り手とクライアントの両方の時間とコストを保護します。

受諾の時、メインインジケータは、摩耗と破損率と計画されたシャットダウンの精度であることが推奨され、ドラムの温度、ネジ速度、バック圧力、測定位置、バッファ位置、注射ピーク圧力、連続サンプル重量が同期されることが推奨されました。 少なくとも3つの合理的なプロセスポイント、低、中、高は、プログラムが単一のパラメータで有効でないことを確認するために覆われています。 アルミメーカーやベンダーにとって、プロフェッショナリズムは、クライアントの言語をエンジニアリングパラメーターに変換し、クライアントが理解できる生産、品質、メンテナンス、コスト結果にプログラムを解釈する能力に反映されています。 予防保守に関する標準的なプロセスの確立は、この選択の精度を向上させるだけでなく、再利用可能な機械とアプリケーションデータベースを作成します。