En el mantenimiento preventivo, las plantas de postventa y terminales se dirigen primero no a la elección de un modelo fuera de la plataforma, sino a la identificación de producción, materiales, exteriores, brecha, tiempo de plasticización y consumo energético. Este paso determina si el diámetro, estructura y grado de material espiral subsiguiente están bien fundados.

La eficacia del programa debe verificarse con los mismos materiales, moldes y métodos de prueba. Además de los informes de tamaño y material, se debe registrar también la medición del tiempo, la posición de amortiguación, la curva de presión, la temperatura, el peso del producto, la apariencia y la periodicidad, con ventanas de aceptación clara. La entrega basada en datos reduce las controversias y facilita la posterior reproducción. La comunicación técnica distingue entre tres tipos de objetivos que deben cumplirse, la mejora deseada y aceptable. Es necesario cumplir el límite difícil del tema para la determinación del equipo y los tornillos, y se espera que el elemento de mejora se utilice para la comparación de normas y programas especializados, mientras que el elemento aceptable ayudará a controlar los costos y plazos. Esto evitaría apilar todos los requisitos en un tornillo y haría más fácil para los clientes comprender el valor real de cada configuración.

Se recomienda que la información del cliente se desglosa en cinco grupos: productos y moldes, materias primas, plataformas, objetivos de proceso y problemas existentes. Registros finales de producto de peso único, flujo, número de cuevas, espesor de pared y niveles de apariencia; ratio de número de grabador de extremos de materia prima, derretimiento de dedo, relleno, retardo de llama y retrofitting; registros terminales de tonelaje, voltaje, diámetro de tornillo, viaje máximo, presión de inyección y plasticización. Todos los datos son fuente y son marcados, dibujados, físicos, medidos o estimados por los clientes. El objetivo de este trabajo es la producción, materiales, exteriores, vacíos, tiempo de plasticización y consumo energético, que deben corresponder a las condiciones de producción actuales del cliente y no limitarse a los valores máximos en las muestras de máquinas.

En el contexto de este proyecto, se propone utilizar la idea de un “ciclo de inspecciones por tonelada o hora”. En primer lugar, para determinar si los datos disponibles soportan la elección, luego para calcular el volumen de reductivo, presión y plasticización, y finalmente para discutir la geometría, componentes frontales y el manejo de materiales de los tornillos. Si la fórmula estándar es capaz de cubrir la ventana, se debe dar prioridad a la configuración estándar; el riesgo de mayores pérdidas de tiempo de inactividad todavía existe si la sustitución se retrasa en un grado significativo, antes de que se proponga una estructura específica, con indicación de mayores costos, períodos de entrega y beneficios previstos.

El principal riesgo de la escena fue que el reemplazo daría lugar a mayores pérdidas de tiempo de inactividad cuando era muy insuficiente. La cuestión de si debe derivarse o no de un tornillo debe excluirse primero de secado, anillo de calefacción, tensión térmica, boquillas, anillos reversibles, desgaste y desgarro de los tambores materiales y cambios en los parámetros de proceso. El uso de exclusiones es más fiable que el reemplazo directo de componentes y también protege el tiempo y el costo del vendedor y del cliente.

En el momento de la aceptación, se recomendó que el indicador principal fuera la tasa de desgaste y la precisión del cierre previsto, y que se sincronizara la temperatura de los tambores, la velocidad del tornillo, la presión posterior, la posición de medición, la posición de amortiguación, la presión pico de inyección y el peso de la muestra continua. Al menos tres puntos de proceso razonables, bajos, medianos y altos, están cubiertos para confirmar que el programa no es eficaz en un solo parámetro. Para fabricantes y proveedores de aluminio, el profesionalismo se refleja en la capacidad de traducir el lenguaje cliente en parámetros de ingeniería e interpretar el programa en resultados de producción, calidad, mantenimiento y coste que el cliente puede entender. El establecimiento de procesos estándar en materia de mantenimiento preventivo no sólo mejorará la exactitud de esta selección, sino que también creará bases de datos de máquinas y aplicaciones reutilizables.