多くのデリバリー・レポーティング・プロジェクトの問題は、機器の容量の欠如ではありませんが、構成、材料、プロセス、曲線、サンプルおよび受諾の結果の省略は、選択段階から行われます。 プラントメーカーの ' s プロジェクトマネージャーがオファーの前に技術的な確認を完了した場合、その後の再設計と苦情のリスクを大幅に削減しました。

プログラムの有効性は、同じ材料、金型、試験方法で検証する必要があります。 サイズおよび材料のレポートに加えて、時間測定、緩衝位置、圧力カーブ、温度、プロダクト重量、出現および周期性はまた、明確な受け入れの窓と記録されるべきです。 データの配信は、紛争を削減し、その後のレプリケーションを容易にします。 素材分析は、PPP、ABS、PA名で保存することはできません。 特定のプレート番号、製品またはミネラル充填の割合、難燃システム、耐水性要件、許された滞在時間、推奨処理温度をチェックする必要があります。 粘度、摩耗、腐食性およびせん断の感受性の相違は同じ材料の広い部門で、圧縮の比率、三部分の比率、合金および表面処理を変えるかもしれません。

技術的なコミュニケーションは会うべき3つのタイプの目的、望ましい改善および受諾可能区別します。 機器やネジの決定のためにアイテムのハード境界を満たす必要があります。そして、許容項目はコストと期限を制御するのに役立ちますが、改善項目は標準と専門プログラムの比較に使用されます。 これは、スクリューのすべての要件を積み重ねることを避け、クライアントが各構成の実際の値を理解するのが容易になります。 本紙の議論の焦点は、構成、材料、プロセス、曲線、サンプルおよび受諾の結果であり、顧客の現在の生産条件に対応し、機械サンプルの最大値に限定されません。

売上管理の観点から、追跡できる標準配送テンプレートの開発は、繰り返すことができる標準的なプロセスになります。 各プロジェクトは、元のニーズ、計算、最終図面、テストモデリングデータとクライアントのフィードバックを保存し、同様のマシンや材料の場合には経験を呼び出すことができますが、キーの差を調整し、履歴設定を直接コピーする必要はありません。

ミスコンフィギュレーションのコストは、ネジ自体だけでなく、カットオフ、原材料の廃棄物、金型のテスト、納期の遅延、顧客の信頼性です。 ベースラインのデータがない場合の予防措置は、問題が発生した場合に再ルーティングよりも経済的であるアフターセールスとレプリケーションプロジェクトに影響を及ぼします。 ベンダーは、単に提供者から技術的なスクリーニングを取ることができるパートナーに移動することができます。

検証は、データの整合性率とクライアント署名に焦点を当てています。 試験は顧客の実際の材料そして代表的な型を使用して、バッチ番号、乾燥した状態、周囲温度およびサンプル数を保持します。 古いスキーム、装置、金型、およびネジ以外の主要なプロセス条件と比較して、できるだけ一貫して行う必要があります。 アルミメーカーやベンダーにとって、プロフェッショナリズムは、クライアントの言語をエンジニアリングパラメーターに変換し、クライアントが理解できる生産、品質、メンテナンス、コスト結果にプログラムを解釈する能力に反映されています。 デリバリーレポートの標準的なプロセスの確立は、この選択の精度を向上させるだけでなく、再利用可能な機械およびアプリケーションデータベースに起因します。