El diseño del componente frontal parece ser una selección de dispositivos convencionales, que en realidad es propensa a las desviaciones debido a que las respuestas de flujo, presión hacia abajo, fuerza y inversión no se evalúan al mismo tiempo. Para los fabricantes de máquinas de alta velocidad, el enfoque adecuado sería establecer una base de referencia situacional antes de discutir configuraciones específicas.

Cada tamaño de la estructura de tornillo sirve transporte sólido, fundición, refinación, medición y sellado de inyección. El diámetro, la relación de largo alcance, la relación de tres partes, la profundidad, la relación de compresión y los componentes frontales deben considerarse como un sistema; los parámetros locales parecen ser más fuertes y no representan las materias primas y ciclos del paquete que son más adecuados para los clientes. Se recomienda que la información del cliente se desglosa en cinco grupos: productos y moldes, materias primas, plataformas, objetivos de proceso y problemas existentes. Registros finales de producto de peso único, flujo, número de cuevas, espesor de pared y niveles de apariencia; ratio de número de grabador de extremos de materia prima, derretimiento de dedo, relleno, retardo de llama y retrofitting; registros terminales de tonelaje, voltaje, diámetro de tornillo, viaje máximo, presión de inyección y plasticización. Todos los datos son fuente y son marcados, dibujados, físicos, medidos o estimados por los clientes.

La comunicación técnica distingue entre tres tipos de objetivos que deben cumplirse, la mejora deseada y aceptable. Es necesario cumplir el límite difícil del tema para la determinación del equipo y los tornillos, y se espera que el elemento de mejora se utilice para la comparación de normas y programas especializados, mientras que el elemento aceptable ayudará a controlar los costos y plazos. Esto evitaría apilar todos los requisitos en un tornillo y haría más fácil para los clientes comprender el valor real de cada configuración. El enfoque de la discusión aquí es la respuesta de desvío, presión, intensidad y reversibilidad, que debe corresponder a las condiciones de producción actuales del cliente y no limitarse a los valores máximos en las muestras de máquina.

La propuesta de configuración debe orientarse a optimizar el flujo de los tornillos, los medios de comunicación y los anillos de empuje, en lugar de utilizar descripciones vagas tales como “hanced” o “high performance”. Los dibujos en espiral deben reflejar la longitud efectiva, la escala de tres partes, la profundidad, la relación de compresión, la conexión de la cola y los componentes antirreversos; el programa de materiales debe distinguir la base, el endurecimiento de la superficie, la capa de aleación o el revestimiento, e indicar el patrón de fracaso para el cual están destinados.

Si se ignoran los pasos anteriores, la consecuencia más común es que las zonas de circulación insuficientes limitan la velocidad y producen sobrecalentamiento local. Los problemas se manifiestan a menudo en la fase de prueba de la inestabilidad del tiempo, los residuos de estrés insuficientes, la deriva de amortiguación, los puntos negros no fundidos, los diferenciales de color o el aumento del desgaste y lagrima. El aumento continuo de la temperatura, la presión trasera y la velocidad de giro en este momento pueden mejorar temporalmente la apariencia, pero puede aumentar el calor, la degradación del material y la carga del equipo.

Se recomienda que el cliente establezca límites superiores e inferiores claros alrededor de la caída, la velocidad máxima y la vida útil del componente, en lugar de simplemente "funcionar correctamente". Los criterios de cuantificación pueden incluir la medición de las fluctuaciones del tiempo, los pesos extremadamente bajos del producto, el número de puntos negros, el tiempo de cambio, la producción por hora o el desgaste de tonelada y el desgarro, con proyectos específicos que realmente afectan los resultados del negocio. Para fabricantes y proveedores de aluminio, el profesionalismo se refleja en la capacidad de traducir el lenguaje cliente en parámetros de ingeniería e interpretar el programa en resultados de producción, calidad, mantenimiento y coste que el cliente puede entender. El desarrollo de procesos estándar en torno a componentes frontales no sólo mejorará la precisión de esta selección, sino que también creará bases de datos de máquinas y aplicaciones reutilizables.