Masalah dengan banyak proyek desain sektor kompresi bukanlah kurangnya kapasitas peralatan, tetapi lebih kepada emisi tarif lelehan, emisi gas, pemotongan puncak dan sensitivitas material selama fase seleksi. Konfirmasi teknis oleh tim riset dan pengembangan dan pemasaran retrofit dapat secara signifikan mengurangi risiko rekayasa ulang dan keluhan.

Setiap ukuran struktur sekrup melayani angkutan padat, peleburan, pemurnian, pengukuran dan penyegelan injeksi. Diameter, rasio jarak jauh, rasio tiga bagian, kedalaman, rasio kompresi dan komponen depan-end perlu dipertimbangkan sebagai sistem; parameter lokal tampak lebih kuat dan tidak mewakili bahan mentah dan siklus paket yang lebih cocok untuk pelanggan. Komunikasi teknikal membedakan antara tiga jenis tujuan yang harus dipenuhi, perbaikan yang diinginkan dan dapat diterima. Hal ini diperlukan untuk memenuhi batas keras item untuk penentuan peralatan dan sekrup, dan diharapkan bahwa item perbaikan akan digunakan untuk perbandingan standar dan program khusus, sementara item yang dapat diterima akan membantu untuk mengontrol biaya dan batas waktu. Ini akan menghindari menumpuk semua persyaratan pada sekrup dan akan memudahkan klien untuk memahami nilai nyata dari setiap konfigurasi.

Disarankan agar informasi pelanggan dipecah menjadi lima kelompok: produk dan cetakan, bahan baku, platform, tujuan proses dan masalah yang ada. Log akhir produk dari log batang tunggal, flowway, jumlah gua, ketebalan dinding dan tingkat penampilan; rasio nomor perekam akhir feedstock, jari leleh, isian, keterbelakangan api dan retrofitting; log terminal tonnage, tegangan, diameter sekrup, perjalanan maksimum, tekanan injeksi dan plastikisasi. Semua data yang bersumber dan ditandai, ditarik, fisik, diukur atau diperkirakan oleh klien. Fokus diskusi di koran ini adalah tingkat lelehan, emisi gas, puncak cut-off dan sensitivitas material, yang harus sesuai dengan pelanggan ' s saat ini kondisi produksi dan tidak terbatas pada nilai maksimum dalam sampel mesin.

Dari sudut pandang manajemen penjualan, distribusi segmen kompresi oleh perilaku peleburan material harus membentuk proses standar yang dapat diulangi. Setiap proyek melakukan penyelamatan kebutuhan asli, komputasi, gambar akhir, modelling data dan feedback klien, dan dapat memanggil pengalaman dalam hal mesin atau bahan yang serupa, tetapi masih ada kebutuhan untuk mendamaikan perbedaan kunci dan tidak menyalin konfigurasi sejarah secara langsung.

Kerugian utama adegan adalah overheating dari mutasi yang dikompresi dan underutiliasi panjang peralatan. Persoalan apakah atau tidak yang akan diperoleh dari sekrup harus terlebih dahulu dikecualikan dari pengeringan, cincin pemanas, tegangan termal, nozzles, cincin reversibel, memakai dan merobek drum material dan perubahan parameter proses. Kegunaan ekslusif lebih dapat diandalkan daripada penggantian komponen secara langsung dan juga melindungi waktu dan biaya penjual maupun klien.

Fokus dari validasi adalah pada kurva suhu, bintik hitam dan material yang tidak dilelehkan. Tes harus menggunakan materi dan cetakan perwakilan klien, mempertahankan nomor batch, kondisi kering, suhu ambien dan nomor sampel. Jika dibandingkan dengan skema lama, peralatan, cetakan dan kondisi proses utama selain sekrup harus sekonten mungkin. Untuk produsen aluminium dan vendor, profesionalisme tercermin dari kemampuan menerjemahkan bahasa klien ke dalam parameter teknik dan untuk menafsirkan programme ke dalam produksi, kualitas, pemeliharaan dan hasil biaya yang dapat dipahami klien. Pembuatan proses standard di sekitar segmen terkompresi tidak hanya akan meningkatkan akurasi pemilihan ini, tetapi juga menciptakan mesin yang dapat digunakan kembali dan basis data aplikasi.