ハイアイリング材料では、オートパーツは、オフシェルフモデルを選ぶことによってではなく、製品のパーセンテージを識別することによって、摩耗、生産および寿命の期待位置を特定することによって、最初に対処される。 このステップは、後続のスパイラル径、構造および材料グレードがよく設立されたかどうかを決定します。

付加および詰物は流れ、摩擦、摩耗、腐食および混合のための要求を変えます。 コンフィギュレーションは、パーティクルフォーム、キャリア、ファイバ長さ、分解物製品、バッチフラクチュエーションに限らず、必要に応じてネジ、ドラム、レフティング、ノズル、ドライデリバリーシステムが一緒に評価されます。 素材分析は、PPP、ABS、PA名で保存することはできません。 特定のプレート番号、製品またはミネラル充填の割合、難燃システム、耐水性要件、許された滞在時間、推奨処理温度をチェックする必要があります。 粘度、摩耗、腐食性およびせん断の感受性の相違は同じ材料の広い部門で、圧縮の比率、三部分の比率、合金および表面処理を変えるかもしれません。

実際の条件に変換されるわずかな値を計算します。 マシンは、多くの場合、他の原材料を使用するときに密度によって変更されるべきゲル重量の参照としてPSを使用しています。 製品の重量は、メインコース、トラフィックの分離、合理的なバッファに追加する必要があります。 ねじの直径が大きいほど、理論的な容量が大きいが、同じ油圧圧力かサーボ システムの下の単位区域ごとの注入の圧力は低下し、エアロゾルの小さい量の測定の決断はまた可変的であるかもしれない。 ここでの議論の焦点は、製品の比率、摩耗の場所、出力および寿命の期待です。これは、顧客の ' s 現在の生産条件に対応し、機械サンプルの最大値に限定されません。

このプロジェクトでは、ライフターゲットに応じて、デュアル合金または高耐磨材の選定ラインを採用することを提案しています。 まず、利用可能なデータが選択をサポートしているかどうかを判断し、減力剤、圧力および可塑化の量を計算し、最終的には、ネジの幾何学、フロントエンドコンポーネントおよび材料処理について議論します。 標準的なスキームが窓を覆うことができれば、優先順位は標準的な構成に与えられるべきです;通常の窒素化だけが連続的な粉砕の危険に対処することができないならば、熱心な構造は提示され、高められた費用、受渡し時間および予想される利点は示されます。

ミスコンフィギュレーションのコストは、ネジ自体だけでなく、カットオフ、原材料の廃棄物、金型のテスト、納期の遅延、顧客の信頼性です。 連続的な穀物の粉砕に対処することができない簡単な窒素化の周りに構築された予防措置は、問題が発生した後に再ルーティングよりも経済的です。 ベンダーは、単に提供者から技術的なスクリーニングを取ることができるパートナーに移動することができます。

外部の操業オフ、収穫および維持の周期は受け入れの時に主要な表示器として推薦され、温度、ねじ速度、背部圧力、測定の位置、緩衝位置、注入のピーク圧力およびドラムのさまざまな区域のための連続的なサンプル重量を記録するために同期されます。 少なくとも3つの合理的なプロセスポイント、低、中、高は、プログラムが単一のパラメータで有効でないことを確認するために覆われています。 アルミメーカーやベンダーにとって、プロフェッショナリズムは、クライアントの言語をエンジニアリングパラメーターに変換し、クライアントが理解できる生産、品質、メンテナンス、コスト結果にプログラムを解釈する能力に反映されています。 高収支材料に関する標準プロセスの確立は、この選択の精度を向上させるだけでなく、再利用可能な機械とアプリケーションデータベースを作成します。