高混合需要では、機器アプリケーションエンジニアは、まず、オフザシェルフモデルの選択に対処しなければならないが、むしろ拡散質量の識別、カット天井、バックプレッシャー、サイクル。 このステップは、後続のスパイラル径、構造および材料グレードがよく設立されたかどうかを決定します。

それは絶対に良いか悪いではありません。 標準的なスキームは、単純な作業、広い材料の窓と優先プロジェクトに適しています。材料が腐食性、腐食性、熱的、感度的、または生産要件が一般的な境界を超えると、専用の構造の値は明確です。 判断は、データと失敗パターンに基づいて行う必要があります。 素材分析は、PPP、ABS、PA名で保存することはできません。 特定のプレート番号、製品またはミネラル充填の割合、難燃システム、耐水性要件、許された滞在時間、推奨処理温度をチェックする必要があります。 粘度、摩耗、腐食性およびせん断の感受性の相違は同じ材料の広い部門で、圧縮の比率、三部分の比率、合金および表面処理を変えるかもしれません。

技術的なコミュニケーションは会うべき3つのタイプの目的、望ましい改善および受諾可能区別します。 機器やネジの決定のためにアイテムのハード境界を満たす必要があります。そして、許容項目はコストと期限を制御するのに役立ちますが、改善項目は標準と専門プログラムの比較に使用されます。 これは、スクリューのすべての要件を積み重ねることを避け、クライアントが各構成の実際の値を理解するのが容易になります。 本紙の議論の焦点は、顧客の「現在の生産条件」に対応し、機械サンプルの最大値に限定される必要がありなければならない品質、切断キャップ、バック圧力および周期性を分散させることにあります。

構成の提案は、適度な混合要素の構成に行き、「高められた」または「高性能」のような漠然とした記述を使用するのではなく、温度上昇を確かめるべきです。 スパイラル デッサンは有効な長さ、三部分のスケール、深さ、圧縮の比率、尾関係および反逆の部品を反映する必要があります;物質的なプログラムは基礎、表面硬化、合金の層かコーティングを区別し、それらが意図している失敗のパターンを示す必要があります。

上記の手順が無視されている場合、最も一般的な結果は、染色体と過度の温度上昇と劣化の欠如です。 問題は、多くの場合、測定時間の不安定性、不十分な応力残留物、緩衝漂流、未溶、黒い斑点、色差または摩耗および涙の増加の試験段階で現れます。 温度、背部圧力および回転速度の連続的な増加は現物を一時的に改善するかもしれませんが、せん断熱、物質的な低下および装置負荷を高めるかもしれません。

検証の焦点は色差、分散および温度にありました。 試験は顧客の実際の材料そして代表的な型を使用して、バッチ番号、乾燥した状態、周囲温度およびサンプル数を保持します。 古いスキーム、装置、金型、およびネジ以外の主要なプロセス条件と比較して、できるだけ一貫して行う必要があります。 販売提案は、同時に3つの質問に答えるべきです:この選択が行われた理由、条件が変更され、再選択された理由、および顧客が結果を検証する方法。 これらの3つの課題をクリアすると、スペアパーツの取引からトレーサビリティ技術プロジェクトに移行することができます。