La compréhension de la relation entre la stabilité thermique des plastiques et la durée admissible du séjour exige que le flux physique des matériaux, des antécédents thermiques et des équipements soit placé sur la même chaîne de causalité. Les principaux mécanismes de ce sujet sont : l'oxydation, la fissuration, l'interconnexion ou la vitesse de dévolution du matériau à la température de traitement détermine le temps de séjour sûr. La structure du matériau, les performances thermiques et la base d'écoulement déterminent le chemin vers la plastification et ne peuvent pas simplement reproduire la température et la vitesse par nom commercial. Par conséquent, le nom du matériau et le réglage recommandé ne peuvent être utilisés que comme point de départ, et le jugement réel est de revenir au numéro de plaque, à l'eau, au remplissage et à l'assistant, à la quantité totale unique, au cycle, à la structure de vis et aux exigences du produit pour confirmer si la température, la coupe et le maintien du matériau dans l'équipement sont sûrs.

À l'étape du modèle d'essai ou de l'importation en volume, une liste d'entrées devrait être établie autour de la relation entre la stabilité thermique des plastiques et le temps de séjour autorisé, y compris les fournisseurs et les lots de matières premières, les fiches techniques, les conditions de séchage, le rapport entre les mères et les respirateurs colorés, les spécifications de l'équipement et les vis, le poids des produits et des fluides, la température des moules et les défauts existants. Les sites de détection devraient couvrir les exportations de séchoirs, les pyrotechniques côté avion, les produits en fusion lancés par l'air et les produits, afin d'éviter de tirer des conclusions à un seul moment. Les principaux risques pour le sujet sont que des arrêts prolongés sans refroidissement ou une quantité trop faible de matériaux peuvent déclencher des changements jaunes, des taches noires, du gaz et des performances réduites. Les paramètres doivent être enregistrés dans un modèle particulier pour distinguer les matériaux des équipements des changements opérationnels.

Les méthodes de contrôle ne devraient pas commencer par une augmentation aveugle de la température ou de la pression, mais devraient être basées sur "l'état de la substance - séchage des aliments" La séquence de plastification vissée - buses et fluides - résultats du produit. Lorsque les défauts peuvent être temporairement sous pression par des températures extrêmes ou une contre-pression, il est plus important de confirmer l'existence de problèmes structurels, de problèmes d'eau, de pollution ou de lacunes. Le site n'ajuste qu'une seule variable principale à la fois, tout en observant la température de fusion réelle, le temps de mesure, les torsions à vis, les tapis, la pression d'injection, le poids du produit, la couleur, l'odeur et les dimensions critiques. Si la production ne peut être soutenue que par des paramètres extrêmes, l'utilisation d'un commutateur pour couvrir la limite matérielle ou matérielle devrait être interrompue.

La relation entre la stabilité thermique des plastiques et la durée de séjour autorisée suggère une approche répétitive : des essais de suspension dans le temps sont effectués pour enregistrer les changements de couleur, de parfum, de viscosité, de pression et de mécanique. Pour les matériaux à risque de dégradation, un échantillon de gradient de temps d'arrêt est également maintenu pour comparer la couleur, l'odeur, la viscosité et la mécanique. L'accord technique entre le fournisseur et l'usine indique le matériel, la méthode d'échantillonnage, le projet de détection, le champ d'application autorisé et les exigences de notification de changement. Le programme de plastification ne peut être considéré comme ayant une valeur quantitative à long terme que si les probabilités, les performances, le cycle, la consommation d ' énergie et les coûts d ' entretien du produit sont couverts par un processus de production continu.