Das Verständnis der „Beziehung zwischen thermischer Stabilität von Kunststoffen und der zulässigen Verweildauer erfordert, dass der physikalische Materialfluss, die Wärmehistorie und die Ausrüstung auf dieselbe Kausalitätskette gelegt werden. Die wichtigsten Mechanismen für dieses Thema sind: Die Oxidation, Rissbildung, Vernetzung oder Devolvationsrate des Materials bei der Verarbeitungstemperatur bestimmt die sichere Aufenthaltszeit. Die Materialstruktur, die thermische Leistung und die Fließbasis bestimmen den Weg zur Plastifizierung und können Temperatur und Geschwindigkeit nicht einfach nach Handelsnamen reproduzieren. Daher können der Name des Materials und die empfohlene Einstellung nur als Ausgangspunkt verwendet werden, und das eigentliche Urteil besteht darin, die Plattennummer, Wasser, Füllung und Unterstützung, die einzige Gesamtmenge, den Zyklus, die Schraubenstruktur und die Produktanforderungen zurückzugeben, um zu bestätigen, ob die Temperatur, der Schnitt und der Aufenthalt des Materials in der Ausrüstung sicher sind.

In der Testmodell- oder Volumenimportphase sollte eine Eingabeliste erstellt werden, die sich auf den Zusammenhang zwischen der thermischen Stabilität von Kunststoffen und der zulässigen Aufenthaltszeit bezieht, einschließlich Rohstofflieferanten und Chargen, technischer Datenblätter, Trocknungsbedingungen, dem Verhältnis von farbigen Müttern und Atemschutzgeräten, Ausrüstung zu Schraubenspezifikationen, Produkt- und Flüssigkeitsgewichten, der Temperatur von Formen und vorhandenen Defekten. Die Detektionsstellen sollten Trockenexporte, pyrotechnische Anlagen auf Flugzeugseite, luftgestützte geschmolzene Produkte und Produkte umfassen, damit keine Schlussfolgerungen nur an einem Punkt gezogen werden. Die Hauptrisiken für das Thema sind, dass längere Stillstandzeiten ohne Kühlung oder eine zu geringe Menge an Materialien Gelbveränderungen, schwarze Flecken, Gas und verminderte Leistung auslösen können. Parameter müssen in einem bestimmten Muster aufgezeichnet werden, um Material von Geräten von Betriebsänderungen zu unterscheiden.

Kontrollmethoden sollten nicht mit blind steigender Temperatur oder Druck beginnen, sondern auf "Substanzzustand - Futtertrocknung" basieren Die Sequenz der Schraubenplastifizierung - Düsen und Flüssigkeiten - Produktergebnisse. Wenn die Defekte durch extreme Temperaturen oder Gegendruck vorübergehend unter Druck gesetzt werden können, ist es wichtiger, das Vorhandensein von strukturellen, wasserführenden, Verschmutzungs- oder klaffenden Problemen zu bestätigen. Der Standort passt jeweils nur eine Hauptvariable an und beobachtet dabei die tatsächliche Schmelztemperatur, Messzeit, Schraubendrehungen, Matten, Einspritzdruck, Produktgewicht, Farbe, Duft und kritische Abmessungen. Wenn die Produktion nur durch extreme Parameter aufrechterhalten werden kann, sollte die Verwendung eines Schalters zur Abdeckung der Material- oder Hardwaregrenze eingestellt werden.

Die „Beziehung zwischen thermischer Stabilität von Kunststoffen und der erlaubten Aufenthaltsdauer lässt einen sich wiederholenden Ansatz vermuten: Zeit-Suspensionstests werden durchgeführt, um Veränderungen in Farbe, Duft, Viskosität, Druck und Mechanik zu erfassen. Bei abbaugefährdetem Material wird auch eine Stop-Time-Gradientenprobe beibehalten, um Farbe, Geruch, Viskosität und Mechanik zu vergleichen. In der technischen Vereinbarung zwischen dem Lieferanten und der Anlage sind das Material, das Probenahmeverfahren, das Nachweisprojekt, der zulässige Umfang und die Anforderungen an die Änderungsmeldung anzugeben. Das Plastifizierungsprogramm kann nur dann als langfristig quantitativ wertvoll angesehen werden, wenn die Wahrscheinlichkeiten, die Leistung, die Zyklizität, der Energieverbrauch und die Wartungskosten des Produkts in einem kontinuierlichen Produktionsprozess erfüllt werden.