“Cómo equilibrar la capacidad de plasticización con el ciclo de reacondicionamiento” parece ser un problema material que en realidad cambia el rendimiento de pienso, derretimiento, metrología, inyección y producto al mismo tiempo. El mecanismo clave para este tema es que la plasticización debe hacerse de manera estable dentro del tiempo de enfriamiento, manteniendo al mismo tiempo suficiente capacidad residual para responder a lotes y cambios ambientales. La viscosidad de fusión está influenciada tanto por la temperatura, la tasa de derrame, la presión y la historia térmica, y los valores del equipo deben ser calibrados en estado medido. Por lo tanto, el nombre del material y el ajuste recomendado sólo se puede utilizar como punto de partida, y el juicio real es volver al número de placa, agua, llenado y auxiliar, la cantidad total única, ciclo, estructura de tornillo y requisitos de producto para confirmar si la temperatura, corte y estancia del material en el equipo es segura.

En la etapa de prueba-model o volumen-import, se debe establecer una lista de entrada en torno a “cómo equilibrar la capacidad de plasticización con el ciclo de retrofit”, incluyendo proveedores de materias primas y lotes, tablas de datos técnicos, condiciones de secado, la relación de madres de color a retrofits, especificaciones para equipos y tornillos, pesos de producto y fluido, la temperatura de los moldes y defectos existentes. La validación del proceso se realiza mejor a través de cuatro fases adicionales de puesta en marcha, reducción de calor, producción continua y corta duración, y para observar si la ventana sigue siendo eficaz. El principal riesgo de este tema es que la búsqueda de un tiempo de medición muy corto aumenta la carga de corte y unidad, mientras que la falta de capacidad retrasa el ciclo y las fluctuaciones de temperatura. Los parámetros deben registrarse en un patrón específico para distinguir el material del equipo de los cambios operacionales.

Los métodos de control no deben comenzar con el aumento ciego de la temperatura o la presión, pero deben basarse en "Estado de sustancias - secado de alimentos" La secuencia de la plasticización del tornillo - boquillas y líquidos - resultados del producto. Al retorcer, el tiempo de medición cambia al mismo tiempo que la temperatura de derretimiento real, el material, el alimento y el desgaste deben ser ordenados primero y no compensados por un aumento de la temperatura sola. El sitio ajusta sólo una variable principal a la vez, observando la temperatura de fusión real, el tiempo de medición, los tornillos, las esteras, la presión de inyección, el peso del producto, el color, el olor y las dimensiones críticas. Si la producción sólo puede ser sostenida por parámetros extremos, debe suspenderse el uso de un interruptor para cubrir el límite de material o hardware.

La validación de “cómo equilibrar la capacidad de plasticización con el ciclo retrofit” sugiere un enfoque repertorio: comparando el tiempo de medición, la temperatura de fusión incluso, el consumo de energía y la buena tasa a diferentes tasas de rotación. Para el material en riesgo de degradación, también se mantiene una muestra de gradiente de alto tiempo para comparar el color, el olor, la viscosidad y la mecánica. El acuerdo técnico entre el proveedor y la planta indicará el material, el método de muestreo, el proyecto de detección, el alcance permitido y los requisitos de notificación de cambio. El programa de plasticización sólo se puede considerar que tiene un valor cuantitativo a largo plazo si las probabilidades del producto, el rendimiento, la ciclicidad, el consumo de energía y los costos de mantenimiento se cumplen en un proceso de producción continuo.