[Szenendefinition] Welche einheitlichen Indikatoren sollten für den Vergleich zwischen mehreren Schraubenlieferanten verwendet werden, um von der realen Volumenszene der Anlage aus zu beginnen und nicht nur den Durchmesser oder den Preis der Schraube zu betrachten. Es wird empfohlen, die Zeichnungsversionen, die Dokumentation, die Größenberichte, die Lieferung und die Dienstleistungen zuerst zu organisieren und ein einheitliches Probenahmeverfahren für dasselbe Produkt auf verschiedenen Plattformen zu verwenden, um horizontale Vergleiche zu ermöglichen. Ziel dieses Schrittes ist es, vergleichbare alte Programm-Benchmarks zu etablieren, damit nachfolgende Schraubwechsel durch Daten unterstützt werden können.

Die am leichtesten zu übersehenden Aspekte des Themas sind Bedarfsabweichungen, Schöpfungsabweichungen und Akzeptanzstreitigkeiten. Die Anlage sollte Prioritäten mit Kundenbeschwerden und intern verstorbenem Paretto setzen und Bedürfnisse wie Aussehen, Größe, Stärke und Geruch in notwendige Elemente und Optimierungen aufteilen. Anbieter können rückwirkende Kompromisse zwischen Interoperabilität, Zweckbindung und Kosten eingehen, wenn es klare Werte für Produktgewicht, tägliche Produktion, Kundenqualitätsobergrenzen und zulässige Stoppzeiten gibt.

Die Hauptlinie des Falls [Designfokus] ist das Management der Lieferkette mit einheitlichen Datenpaketen und Leistungsstandards. Bei Geometrie- und Materialprogrammen sollten die Retrofit-, Reflow- und Schraubenkopfrestbereiche auf Farbänderung und Betankung überprüft werden; und Schraubendurchmesser, effektive Reiseroute und Single-Mode-Masse sollten zusammen kalibriert werden, um lange Stopps zu verhindern. Die endgültige Lösung müsste auch mit dem Verschleiß des Zylinders, dem Antrieb, der physikalischen Geschwindigkeit und dem aktuellen Reinigungsprozess kompatibel sein und würde die Zusammenarbeit oder Prozessprobleme mit einem einzigen hochwertigen Material nicht verdecken.

Das neue [vergleichsgültige] Programm schlägt vor, mindestens acht aufeinanderfolgende Stunden zu arbeiten, 20 Sims für jede Stabilisierungsphase zu extrahieren und extrem schlechtes Einzelmodulgewicht, Lagerzeit und schlechte Schwarzfleckenraten aufzuzeichnen. Die Prüfung ist für einen ausreichend langen Zeitraum unter der normalen maximalen Belastung durchzuführen, um die Verdrehung, die Temperatur und die Messung der Drift zu beobachten, wobei die Stabilisierungspunkte bei einer mittleren Drehzahl und einem mittleren Gegendruck festgelegt werden, bevor das Prozessfenster allmählich verlängert wird. Wenn nur die erste überprüft wird, ist es leicht, die Risiken zu verpassen, die mit Wärmedriften, Materialstillstand, Umkehrschleifenrückführung und längerem Verschleiß verbunden sind.

Wenn die [stabilisierte Produktions-] Spirale geformt wird, wird eine einzelne Asset-nummerierte zugehörige Zeichnung, Reparatur, Auf und Ab verwendet, um aufzuzeichnen, und Trendkarten werden für die Perforation, den umgekehrten Ringspalt und das Innere des Zylinders erstellt. Die Lagerungszeit, der Gegendruck, die Schraubengeschwindigkeit, das Geräusch und die Masse des Produkts sind in der Schicht einheitlich aufzuzeichnen. Wenn sich die oben genannten Indikatoren gleichzeitig ändern, sollten die mechanischen Lücken und der Zustand der Rohstoffe überprüft werden, bevor der Prozess angepasst wird, um die Verwendung von Parametern zum Ausgleich des Hardware-Abbaus zu vermeiden.

Die Kostenrechnung [integrierte Kosten] sollte kein Einzelschraubenpreis sein, sondern sollte in Verbindung mit der Lagerzeit analysiert werden, um zu vermeiden, dass nur die Gesamtmenge des Zählers betrachtet und der Unterschied in der Leistung ignoriert wird, und zu einem Kostenvergleichsprogramm pro 10.000 förderfähigen Artikeln, das die Auswirkungen von Produktionsänderungen auf die Rückgabezeit zeigt. Es wird empfohlen, die Kosten pro 10.000 förderfähige Artikel gleichzeitig, die Kosten pro 1.000 Betriebsstunden und die geschätzte Anzahl der Rückgabemonate zu exportieren. Wenn neue Programme Abfall, Tanken oder plötzliche Abschaltungen reduzieren, werden höhere Anfangsleistungen oft während der Produktion ausgeglichen.

Das [Closed Ring Management] wird schließlich Zeichnungsnummern, Schraubendrehermaterialien, Wärmebehandlung, kritische Abmessungen, tragbare Röhren, Prozessfenster und Akzeptanzdaten in den Lebenslaufkarten enthalten. Es wird empfohlen, vor und nach der Wartung einen Referenzdatensatz zu pflegen, um Verschleißtrends zu bestimmen, und dass Ersatzteile weit im Voraus freigegeben werden, wenn Verschleißtrends nahe am Schwellenwert liegen und nicht verarbeitet werden, bis die Qualität außer Kontrolle ist. Bei einer signifikanten Änderung der Ausgangsstoffformulierung, des Rückblickverhältnisses, der Produktstruktur oder des Zielknotens sollte die geltende Grenze „welche einheitlichen Indikatoren für Vergleiche mit mehreren Schneckenlieferanten verwendet werden sollten neu bewertet werden, anstatt standardmäßig zu bestimmen, dass die alte Schlussfolgerung dauerhaft ist.

Thema: Beschaffung, Akzeptanz und Lieferantenmanagement