[Szenendefinition] Wie eine 24-Stunden-Rückblicklinie für die Schrauben konfiguriert ist, basiert auf der realen Volumenszene der Anlage und kann nicht allein auf dem Durchmesser oder dem Preis der Schrauben basieren. Es wird empfohlen, das Ziel-Metronom, die Lagerungszeit, die Häufigkeit der Betankung und das OEE zu organisieren und Aufzeichnungen über das Nachfüllgewicht, die Reinigungszeit und die erste zulässige Zeit zu erstellen. Ziel dieses Schrittes ist es, vergleichbare alte Programm-Benchmarks zu etablieren, damit nachfolgende Schraubwechsel durch Daten unterstützt werden können.

Am einfachsten zu ignorieren sind Plastifizierung, zyklische Engpässe und langzyklische Drift. Die Anlage sollte Prioritäten setzen, indem sie die Kundenreklamation und das interne Ende der Lebensdauer Páretot und die Kundenreklamation und das interne Ende der Lebensdauer Páretot verwendet. Anbieter können rückwirkende Kompromisse zwischen Interoperabilität, Zweckbindung und Kosten eingehen, wenn es klare Werte für Produktgewicht, tägliche Produktion, Kundenqualitätsobergrenzen und zulässige Stoppzeiten gibt.

Die Hauptlinie in diesem Fall [Designfokus] wird durch eine stabile Leistung und nicht durch eine kurzfristige Maximalgeschwindigkeit definiert. Bei Geometrie- und Materialprogrammen sollte das Messsegment mit dem erforderlichen Gegendruck synchronisiert werden, um geometrische Mängel ohne übermäßigen Gegendruck auszugleichen; und die Priorität sollte zwischen Interoperabilität und Zweckbindung festgelegt werden, um übermäßige Umwandlungsschwierigkeiten zu vermeiden. Die endgültige Lösung müsste auch mit dem Verschleiß des Zylinders, dem Antrieb, der physikalischen Geschwindigkeit und dem aktuellen Reinigungsprozess kompatibel sein und würde die Zusammenarbeit oder Prozessprobleme mit einem einzigen hochwertigen Material nicht verdecken.

Das neue [Vergleichsvalidierungs-]Programm sieht vor, mindestens 24 aufeinanderfolgende Stunden lang zu arbeiten, wobei für jede Stabilisierungsphase eine 30-Phasen-Extraktion durchgeführt wird, in der die Wiederbeschaffungszeit, die Menge des überschüssigen Abfalls und die erste förderfähige Zeit aufgezeichnet werden. Eine geplante Betankungsprüfung sollte hinzugefügt werden, um den Verbrauch von Rückständen, schwarzen Punkten und Reinigungsmaterialien zu überprüfen, während die Entropietemperatur und die in den Trommeln angegebene Temperatur gemessen werden, um den Beitrag der Scherung zu bestätigen. Wenn nur die erste überprüft wird, ist es leicht, die Risiken zu verpassen, die mit Wärmedriften, Materialstillstand, Umkehrschleifenrückführung und längerem Verschleiß verbunden sind.

Wenn die [stabilisierte Produktions-] Spirale geformt ist, sollten Ersatzteile früh freigegeben werden, wenn der Trend nahe am Schwellenwert liegt, und nicht verarbeitet werden, bis die Qualität außer Kontrolle ist, und die zugehörigen Zeichnungen sollten mit einem einzigartigen Asset nummeriert, repariert, an Bord genommen und entfernt werden. Die Lagerungszeit, der Gegendruck, die Schraubengeschwindigkeit, das Geräusch und die Masse des Produkts sind in der Schicht einheitlich aufzuzeichnen. Wenn sich die oben genannten Indikatoren gleichzeitig ändern, sollten die mechanischen Lücken und der Zustand der Rohstoffe überprüft werden, bevor der Prozess angepasst wird, um die Verwendung von Parametern zum Ausgleich des Hardware-Abbaus zu vermeiden.

Die Kostenrechnung [integrierte Kosten] kann nicht einfach ein Schraubpreis sein, der Beschaffungspreis sollte entsprechend der erwarteten Nutzungsdauer auf Jahresbasis berechnet werden, die Kosten des Niedrigpreisprogramms sollten nicht häufig ersetzt werden und die Reaktionszeit für den Lieferantensupport vor Ort, die Lieferung von Ersatzteilen und die Fehleranalyse sollte in TCO quantifiziert werden. Es wird empfohlen, die Kosten pro 10.000 förderfähige Artikel gleichzeitig, die Kosten pro 1.000 Betriebsstunden und die geschätzte Anzahl der Rückgabemonate zu exportieren. Wenn neue Programme Abfall, Tanken oder plötzliche Abschaltungen reduzieren, werden höhere Anfangsleistungen oft während der Produktion ausgeglichen.

Das [Closed Ring Management] wird schließlich Zeichnungsnummern, Schraubendrehermaterialien, Wärmebehandlung, kritische Abmessungen, tragbare Röhren, Prozessfenster und Akzeptanzdaten in den Lebenslaufkarten enthalten. Es wird empfohlen, für jede der drei Phasen des Anfahrens, der kontinuierlichen Produktion und des Betankens Referenzwerte festzulegen, wobei das Vorreparatursignal auf anormale Verdrehungen, Timeout für Lagermaterialien und Rückspiel für Materialien eingestellt wird. Wenn es eine signifikante Änderung in der Rohstoffformulierung, dem retrospektiven Verhältnis, der Produktstruktur oder dem Zielknoten gibt, sollte die anwendbare Grenze "wie eine 24-Stunden-Durchlauffahnenlinie für die Schraube konfiguriert ist" neu bewertet werden, anstatt standardmäßig festzulegen, dass die alte Schlussfolgerung dauerhaft gültig ist.

Titel des Artikels: Richtlinien für die Auswahl einer Kunststoffanlage für Endnoten