プラスチック化能力とサイクルのスパイラル径の影響は、古い部分や機器のラベルのサイズだけでなく、ネジ内の材料の実際の変化の理解によって一致することです。 コアは、通常、より高いカタツムリのボリュームを提供する大口径ですが、最終可塑化量は、ネジ構造、速度および材料の制限の対象となります。 生産能力は材料が十分に溶ける条件の下で、温度上昇制御され、冷却フェーズ内で測定される定義されなければなりません。 直径の選択は、減力剤の分解能、圧力容量、可塑性、停止時間および運転者の負荷およびプロダクト重量だけで判断することができません。 カタツムリが拡大し、材料の融解経路と比較して軸サイズのチェーンが推奨されるため、実際に伝送、圧力、または熱伝達関数を運ぶ領域が見ることができる。 公正な仕様はスタートポイントのみであり、最終的な結論は、実際の樹脂、製品、ボリュームリズムを提供する必要があります。

「可塑性容量および周期のねじ直径の欠陥」のまわりでカスタマイズするとき、装置モデル、元のねじおよび物質的なドラムは物理的な次元、運転容量、樹脂数および満ちるシステム、単一の合計、周期および既存の欠陥のために最初に集められます。 このトピックの特定の選択原則は、太い壁や多句の生産がより大きな直径を考慮に入れることができることですが、罰金と小片はフィルムの解像度と滞在時間に大きな重要性を与えます。 給油または再着色プロセスは、残留物、きれいな重量および開口部の黒い斑点は、着実な状態の生産では見られないデッドコーナーを明らかにすることができますので、別の評価の対象となります。 技術的な合意には、サイズベンチマーク、キーコミュニケーション、素材の状態、および受諾方法の両立可能な規定が含まれている必要があります。これにより、新規、旧および後続の修復は同じ条件下で比較できます。

このテーマから保護する必要がある故障の最も重要なのは、圧力容量を犠牲にし、品質、材料の寿命を磨き、可塑化をvalorizingだけで製品の重複を検証する可能性があります。 異常が樹脂の1つだけに起こる場合、それらは粘度、詰物、腐食性および推薦された温度に焦点を合わせるべきであり、機械的故障として直接分類されるべきではないです。 現場の処理のために、メイン変数は毎回1つだけ変更され、測定時間、ねじれ、溶ける温度、マット、注入圧力およびプロダクト重量は同じパターンに合わせられます。 過度な温度で生産を維持するためには、速度を回すか、または圧力を戻すと、構造をマスクするパラメータの使用、摩耗またはコラージュは中止されるべきです。

このレプリカ可能なオプションは、「可塑化能力とサイクルのネジ径の影響」を検証するために使用できます。 可塑化時間、冷却時間、エネルギー消費量、不良率の包括的な比較は、1単位あたりの対象となる製品数に基づいています。 プログラムが新しい材料やレイヤーを伴っていれば、管理された製造段階でスケールアップでき、摩耗や涙の質は各段階で見直しられます。 サプライヤーへのお問い合わせは、樹脂や充填物、難燃や腐食の危険性、製品および流体の総重量、利用可能なネジや機器の曲線の写真を伴う必要があります。 プログラムは、検出データ、良い製品率、スイッチのタイミング、および対象となる商品の単価が向上したときに安定したエンジニアリング値を持つと考えられます。