受取および点検によって点検されるべきねじのサイズ、硬度および出現は植物の実際の生産の場面から派生し、ねじの直径か価格で単独で見ることができません。 図面バージョン、ドキュメント、サイズレポート、配送およびサービスは最初に編成され、機器の誤算を防止するために、原材料のバッチによって階層化されることが推奨されます。 このステップの目的は、データによって後続のねじ変更を支持できるように、同等の古いプログラムのベンチマークを確立することです。

トピックの最も簡単に見落とされる側面は、逸脱、創造の逸脱と受諾の紛争が必要です。 植物は、毎日の生産をクラスビートに分解し、利用可能な時間とモデル交換損失を分割し、量子セット、サンプル番号、上限と下限と決定ルールに品質基準を書き込みます。 ベンダーは、製品重量、毎日の生産、顧客品質キャップ、および許可された停止時間のための明確な値がある場合、相互運用性、耳障りな、および費用の間に遡及的取引をすることができます。

ケースのメインライン[デザインフォーカス]は、均一なデータパッケージと性能受諾基準のサプライチェーンの管理です。 幾何学的および物質的なプログラムでは、運転のねじれ、回転の許しおよびねじ中心は機械安全の費用で生産能力が増加しないために点検されるべきです、運転中、回転の許しおよびねじ中心は機械安全の費用で容量が増加しないために点検されるべきです。 最終的な解決はまたシリンダー、ドライブ、物理的な速度および現在のクリーニング プロセスの摩耗そして破損と互換性があり、単一の高レベル材料との共同操作かプロセス問題をカバーしません。

新しい[コンパリゾンバリド]プログラムは、少なくとも72連続時間動作するように提案し、安定化フェーズごとに50シムを抽出し、ダウンタイム数、メンテナンス時間、および10,000アイテムあたりのコストを組み合わせました。 標本はテストの時間の比較目的のためにグループで、それらが長期にわたって安定し、作動させた後維持され、十分な時間はねじれ、温度および測定の漂流を観察するために正常な上部の負荷の下で維持されるべきです。 最初の1つだけチェックすれば、熱漂流、物質的な停止、逆転のループリターンおよび延長された摩耗および破損と関連付けられる危険を逃すことは容易です。

[安定生産]スパイラルが形成されると、プラム径、逆リングギャップ、シリンダーの内部にトレンドマップが作成され、図面、修理、上下に関連したユニークな資産番号で記録されるべきです。 貯蔵の時間、背部圧力、ねじ速度、騒音およびプロダクトの固まりはシフトの均一方法で記録されます。 上記のインジケータが同時に変更されると、機械的ギャップと原材料の状態は、プロセスが調整される前にチェックされ、ハードウェアの劣化を補正するパラメータの使用を回避します。

[包括的なコスト] コストステートメントは、単にスクリュー価格であり、乗客の訴訟のコストは、商品と追加のオーバーホールのリターンは、航空機によるスクラップだけでなく、生産が不十分であるときだけでなく、専用のネジのための最小生産のしきい値として、品質の損失として分類する必要があります。 10,000の対象アイテムを同時にエクスポートする費用、1,000の稼働時間あたりのコスト、および返還期間の推定回数が推奨されます。 新しいプログラムが廃棄物を削減したり、燃料を補給したり、突然のシャットダウンしたりすると、生産中により高い初期入力が相殺されます。

[閉じたリング管理] は、最終的には、カリキュラムのvitae カードに描画番号、スクリュードライバー材料、熱処理、重要な寸法、ポータブルチューブ、プロセスウィンドウ、および受諾データが含まれます。 均一なサンプリング方法が異なるプラットフォームで同じ製品に使用され、水平比較を容易にすることをお勧めします。各ドロップと表面厚さが再研磨のために記録される最大の修正回数です。 フィードストック処方、レトロスペクティブ比、製品構造、またはターゲットノードに大きな変化がある場合、 "サイズ、硬度、受信および検査プロジェクトへのネジの外観"の該当する境界は、古い結論が永続的に有効であることをデフォルトではなく再評価されるべきです。

トピック:調達、受諾、ベンダー管理