工場の実生産シーンから低残留ネジを選択する方法、ネジの直径や価格だけでなく、色生産ラインの頻繁な変化です。 ターゲットノード、ストレージタイム、給油頻度、OEEを編成し、生産ステータスを表す単一のテストモデルを避けるために3つの連続シフトをフォローアップすることをお勧めします。 このステップの目的は、データによって後続のねじ変更を支持できるように、同等の古いプログラムのベンチマークを確立することです。

無視するのが最も簡単なのは、可塑化、サイクリティカルボトルネック、ロングサイクルドリフトです。 植物は、需要テーブルの変数と非変数条件を示し、プログラムの繰り返しを減らし、注文ピークに基づいて残りの可塑化能力を平均的な年間生産ではなくチェックする必要があります。 ベンダーは、製品重量、毎日の生産、顧客品質キャップ、および許可された停止時間のための明確な値がある場合、相互運用性、耳障りな、および費用の間に遡及的取引をすることができます。

この場合のメインラインは、短期最大速度ではなく安定した出力で定義されます。 幾何学および材料のプログラムでは、測定の区分は幾何学の不足分のために償う過度の背部圧力なしで必要な背部圧力と合わせるべきです;そして逆リング構造および退潮のギャップは物質的な変動および注入圧力に基づいて評価されるべきです。 最終的な解決はまたシリンダー、ドライブ、物理的な速度および現在のクリーニング プロセスの摩耗そして破損と互換性があり、単一の高レベル材料との共同操作かプロセス問題をカバーしません。

新しい[コンパリゾンバリド]プログラムは、少なくとも72連続時間動作するように提案し、安定化フェーズごとに50シムを抽出し、ダウンタイム数、メンテナンス時間、および10,000アイテムあたりのコストを組み合わせました。 試験は、材料ドラムに示す温度と温度の両方を測定し、せん断熱の貢献を確認し、生産、品質、機器によって共同で署名されるべきであるので、単体が独立して形成されるようにします。 最初の1つだけチェックすれば、熱漂流、物質的な停止、逆転のループリターンおよび延長された摩耗および破損と関連付けられる危険を逃すことは容易です。

[安定生産]スパイラルが形成されると、清掃、測定、撮影およびサンプリングは、操業停止ウィンドウに組み合わされ、重複の数を減らし、作業時間と加工原材料のトンに基づいて検査サイクルを確立する必要があります。 貯蔵の時間、背部圧力、ねじ速度、騒音およびプロダクトの固まりはシフトの均一方法で記録されます。 上記のインジケータが同時に変更されると、機械的ギャップと原材料の状態は、プロセスが調整される前にチェックされ、ハードウェアの劣化を補正するパラメータの使用を回避します。

コストステートメント[組み合わせコスト]は、単にスクリュー価格ではなく、すべての10,000の対象アイテムのコスト比較プログラムに基づいており、現在の期間の生産の変化の影響を示し、計画されていないダウンタイムから計画されたダウンタイムを分離し、遅延配送の損失を含む必要があります。 10,000の対象アイテムを同時にエクスポートする費用、1,000の稼働時間あたりのコスト、および返還期間の推定回数が推奨されます。 新しいプログラムが廃棄物を削減したり、燃料を補給したり、突然のシャットダウンしたりすると、生産中により高い初期入力が相殺されます。

[閉じたリング管理] は、最終的には、カリキュラムのvitae カードに描画番号、スクリュードライバー材料、熱処理、重要な寸法、ポータブルチューブ、プロセスウィンドウ、および受諾データが含まれます。 クリーニング、測定、撮影、サンプリングをシャットダウンウィンドウで組み合わせて重複排除を削減する一方で、メンテナンス前後にデータが維持されるのが推奨されます。 フィードストック処方、フィード比、製品構造、またはターゲットノードの重要な変更がある場合、 「頻繁に着色された生産ラインの低残留ネジを選択する方法」の該当する境界は、古い結論が永続的であることをデフォルトではなく再評価されるべきです。

記事のタイトル: エンドノートのためのプラスチック植物の選択のためのガイドライン