Wie man niedrige Restschrauben aus der realen Produktionsszene der Anlage und nicht nur den Durchmesser oder den Preis der Schraube auswählt, ist der häufige Wechsel der Farbproduktionslinie. Es wird empfohlen, die Zielknoten, die Lagerzeit, die Betankungsfrequenz und die OEE in drei aufeinanderfolgenden Schichten zu organisieren und zu verfolgen, um ein einziges Testmodell zu vermeiden, das den Produktionsstatus darstellt. Ziel dieses Schrittes ist es, vergleichbare alte Programm-Benchmarks zu etablieren, damit nachfolgende Schraubwechsel durch Daten unterstützt werden können.

Am einfachsten zu ignorieren sind Plastifizierung, zyklische Engpässe und langzyklische Drift. Anlagen sollten variable und nicht variable Bedingungen in der Bedarfstabelle angeben, die Programmwiederholung reduzieren und die verbleibende Plastifizierungskapazität auf der Grundlage von Auftragsspitzen und nicht der durchschnittlichen Jahresproduktion überprüfen. Anbieter können rückwirkende Kompromisse zwischen Interoperabilität, Zweckbindung und Kosten eingehen, wenn es klare Werte für Produktgewicht, tägliche Produktion, Kundenqualitätsobergrenzen und zulässige Stoppzeiten gibt.

Die Hauptlinie in diesem Fall [Designfokus] wird durch eine stabile Leistung und nicht durch eine kurzfristige Maximalgeschwindigkeit definiert. In Geometrie- und Materialprogrammen sollte der Messabschnitt mit dem erforderlichen Staudruck synchronisiert werden, ohne dass ein übermäßiger Staudruck geometrische Mängel ausgleicht; und die umgekehrte Ringstruktur und der Rückflussspalt sollten anhand von Materialschwankungen und Einspritzdruck bewertet werden. Die endgültige Lösung müsste auch mit dem Verschleiß des Zylinders, dem Antrieb, der physikalischen Geschwindigkeit und dem aktuellen Reinigungsprozess kompatibel sein und würde die Zusammenarbeit oder Prozessprobleme mit einem einzigen hochwertigen Material nicht verdecken.

Das neue [vergleichsgültige] Programm sieht vor, mindestens 72 aufeinanderfolgende Stunden zu betreiben, 50 Sims pro Stabilisierungsphase zu extrahieren und die Anzahl der Ausfallzeiten, Wartungsstunden und die kombinierten Kosten pro 10.000 Artikel aufzuzeichnen. Der Test sollte sowohl die Temperatur der Entropie als auch die in den Materialfässern angegebene Temperatur messen, den Beitrag der Scherwärme bestätigen und gemeinsam von Produktion, Qualität und Ausrüstung signiert werden, damit kein einziger Sektor unabhängig voneinander geformt werden kann. Wenn nur die erste überprüft wird, ist es leicht, die Risiken zu verpassen, die mit Wärmedriften, Materialstillstand, Umkehrschleifenrückführung und längerem Verschleiß verbunden sind.

Wenn die [stabilisierte Produktionsspirale] geformt ist, sollten die Reinigung, Messung, Fotografie und Probenahme im Absperrfenster kombiniert werden, um die Anzahl der Duplikate zu verringern, und die Inspektionszyklen sollten auf der Grundlage der Betriebsstunden und Tonnen verarbeiteter Rohstoffe festgelegt werden. Die Lagerungszeit, der Gegendruck, die Schraubengeschwindigkeit, das Geräusch und die Masse des Produkts sind in der Schicht einheitlich aufzuzeichnen. Wenn sich die oben genannten Indikatoren gleichzeitig ändern, sollten die mechanischen Lücken und der Zustand der Rohstoffe überprüft werden, bevor der Prozess angepasst wird, um die Verwendung von Parametern zum Ausgleich des Hardware-Abbaus zu vermeiden.

Die Kostenrechnung [der kombinierten Kosten] könnte nicht einfach ein Schraubenpreis sein, sondern sollte auf einem Kostenvergleichsprogramm für jeweils 10.000 förderfähige Artikel basieren, das die Auswirkungen der Produktionsänderung auf den aktuellen Zeitraum zeigt und die geplante Ausfallzeit von der ungeplanten Ausfallzeit trennt, was den Verlust der verspäteten Lieferung einschließen würde. Es wird empfohlen, die Kosten pro 10.000 förderfähige Artikel gleichzeitig, die Kosten pro 1.000 Betriebsstunden und die geschätzte Anzahl der Rückgabemonate zu exportieren. Wenn neue Programme Abfall, Tanken oder plötzliche Abschaltungen reduzieren, werden höhere Anfangsleistungen oft während der Produktion ausgeglichen.

Das [Closed Ring Management] wird schließlich Zeichnungsnummern, Schraubendrehermaterialien, Wärmebehandlung, kritische Abmessungen, tragbare Röhren, Prozessfenster und Akzeptanzdaten in den Lebenslaufkarten enthalten. Es wird empfohlen, vor und nach der Wartung einen Referenzdatensatz zur Bestimmung von Verschleißtrends aufrechtzuerhalten, während Reinigung, Messung, Fotografie und Probenahme in Abschaltfenstern kombiniert werden, um Doppelarbeit zu reduzieren. Wenn es eine signifikante Änderung in der Feedstock-Formulierung, des Feed-Verhältnisses, der Produktstruktur oder des Zielknotens gibt, sollte die anwendbare Grenze von "Wie wählt man niedrige Restschrauben für die häufig gefärbte Produktionslinie" neu bewertet werden, anstatt standardmäßig festzulegen, dass die alte Schlussfolgerung dauerhaft ist.

Titel des Artikels: Richtlinien für die Auswahl einer Kunststoffanlage für Endnoten