El problema con muchos proyectos de empaquetado de pared delgada no es la falta de capacidad de equipo, sino la omisión de tasas de inyección a corto plazo, altas, dedos de fundición y capacidad de refrigeración durante la fase de selección. Las máquinas de embalaje de alta velocidad pueden reducir significativamente el riesgo de reinstalación y quejas si completan su confirmación técnica antes de la oferta.

El nombre de la industria en sí no es un parámetro opcional, pero apunta a un enfoque de calidad y ritmo de producción. Los proyectos de coches se centran en la estabilización y trazabilidad a largo plazo, los proyectos médicos en la limpieza, los proyectos de embalaje a alta velocidad, los artículos ópticos sobre la baja contaminación y el bajo estrés. Los fabricantes de plantas deben traducir estos requisitos de la industria en indicadores verificables de tornillo y proceso. Se recomienda que la información del cliente se desglosa en cinco grupos: productos y moldes, materias primas, plataformas, objetivos de proceso y problemas existentes. Registros finales de producto de peso único, flujo, número de cuevas, espesor de pared y niveles de apariencia; ratio de número de grabador de extremos de materia prima, derretimiento de dedo, relleno, retardo de llama y retrofitting; registros terminales de tonelaje, voltaje, diámetro de tornillo, viaje máximo, presión de inyección y plasticización. Todos los datos son fuente y son marcados, dibujados, físicos, medidos o estimados por los clientes.

Calcula el valor nominal a convertir a la condición real. La máquina a menudo utiliza PS como referencia para el peso del gel, que debe ser revisado por densidad al utilizar otras materias primas; el peso del producto debe añadirse al curso principal, separación de tráfico y un amortiguador razonable. Cuanto mayor sea el diámetro del tornillo, mayor será la capacidad teórica, pero la presión de las inyecciones por área de unidad bajo la misma presión hidráulica o sistema servo disminuirá y la resolución de la medición de la pequeña cantidad del aerosol también puede ser variable. El foco de discusión en este trabajo es en las tasas de inyección a corto plazo, de alta presión, dedos de fundición y capacidad de refrigeración, que deben corresponder a las condiciones de producción actuales del cliente y no estar limitado a los valores máximos en las muestras de máquina.

Desde el punto de vista de la gestión de ventas, los tornillos y los controladores deben configurarse en un volumen de fusión horaria para formar un proceso estándar que pueda ser utilizado de nuevo. Cada proyecto ahorra necesidades originales, computaciones, dibujos finales, datos de modelado de pruebas y comentarios del cliente, y puede llamar a la experiencia en caso de una máquina o material similar, pero todavía hay una necesidad de conciliar las diferencias clave y no copiar la configuración histórica directamente.

Si estos pasos son ignorados, la consecuencia más común es que la plasticización no se ajusta a la capacidad de las máquinas de alta velocidad para producir. Los problemas se manifiestan a menudo en la fase de prueba de la inestabilidad del tiempo, los residuos de estrés insuficientes, la deriva de amortiguación, los puntos negros no fundidos, los diferenciales de color o el aumento del desgaste y lagrima. El aumento continuo de la temperatura, la presión trasera y la velocidad de giro en este momento pueden mejorar temporalmente la apariencia, pero puede aumentar el calor, la degradación del material y la carga del equipo.

La validación se centró en el ciclo, la medición de las tasas de terminación y el consumo energético. La prueba utilizará los moldes reales y representativos del cliente, reteniendo el número de lote, condición seca, temperatura ambiente y número de muestra. En comparación con los viejos esquemas, el equipo, los moldes y las principales condiciones de proceso distintos de los tornillos deben ser lo más consistentes posible. Para fabricantes y proveedores de aluminio, el profesionalismo se refleja en la capacidad de traducir el lenguaje cliente en parámetros de ingeniería e interpretar el programa en resultados de producción, calidad, mantenimiento y coste que el cliente puede entender. El establecimiento de procesos estándar alrededor del empaque de pared delgada no sólo mejorará la precisión de esta selección, sino que también creará bases de datos de máquina y aplicaciones reutilizables.